Sistema de producción y trazabilidad para planta metalmecánica
Sistema a la medida con el que Impulsora Comercial de la Laguna controla su planta, desde la orden del cliente hasta el embarque. Cubre corte, almacén, estaciones de piso, procesos externos y empaque, y liga cada pieza a su colada de acero y a su certificado.
Reto
El reto
Impulsora corta, dobla, galvaniza y ensambla piezas metálicas para clientes industriales que auditan a sus proveedores. Cada pieza debe poder rastrearse hasta la colada de acero, el certificado del molino y las personas que la procesaron. Esa información estaba en hojas viajeras, archivos de Excel y capturas manuales, y responder una auditoría implicaba reconstruir el historial a mano.
Solución
La solución
Desarrollamos un sistema que cubre el flujo completo de la planta. La orden del cliente genera los programas de corte, el almacén surte cada lámina con su colada y certificado, las estaciones registran su avance en terminales táctiles y empaque arma las cajas por escaneo. Cada movimiento queda registrado con usuario, fecha y orden, y el historial de cualquier pieza se consulta desde su etiqueta.
Resultados
El resultado
- 138,105
- piezas etiquetadas con trazabilidad
- 9 procesos
- de piso en una misma ruta
- Orden a embarque
- todo el flujo en un solo sistema
- Colada y certificado
- ligados a cada pieza
Funcionalidades destacadas
Retos puntuales que resolvimos.
No es una lista de funcionalidades; son los pedazos del sistema donde el problema era genuinamente difícil y la solución cambió cómo opera el equipo.
- 01La planta en una pantalla
Torre de control
Muestra dónde está cada carga de material, en qué etapa, cuánto tiempo lleva detenida y quién la movió por última vez. Incluye una maqueta 3D de la nave con el estado de cada puesto.
- 02Lámina asignada a cada orden
Nesteo y surtido de lámina
Los programas de corte se importan desde el software de nesteo y el almacén surte sus láminas una por una, con su colada y certificado. Los retales regresan al inventario etiquetados.
- 03Un paso por pantalla
Estaciones de piso
Cada puesto trabaja en una terminal táctil con un paso por pantalla, texto grande y botones que se pueden usar con guantes.
- 04Historial completo desde la etiqueta
Trazabilidad por pieza
Cada etiqueta tiene un código único ligado a su contenedor, programa de corte, colada y certificado. Con ese código se consulta qué máquina la cortó, qué procesos recorrió, quién la verificó y en qué embarque salió.
- 05Packing list con el contenido real
Empaque por escaneo
Las cajas se arman escaneando cada pieza. El sistema compara lo escaneado contra la cantidad por número de parte y genera el packing list con el contenido real de cada caja.
- 06Evidencia lista para auditoría
Indicadores de auditoría
Los indicadores del manual de trazabilidad se calculan con los datos de operación, cada uno con meta, responsable y frecuencia. La bitácora está encadenada para detectar registros alterados o eliminados.
El sistema por dentro
Recorrido por el sistema
Estado de toda la planta sobre una maqueta 3D de la nave.
El problema
Impulsora produce piezas metálicas para clientes industriales que auditan la trazabilidad de sus proveedores. En cada auditoría debe demostrar de qué colada salió una pieza, qué certificado la respalda y quién intervino en cada proceso.
Antes del sistema:
- El recorrido del material se registraba en hojas viajeras que podían perderse.
- Los errores de captura de un puesto se detectaban dos o tres procesos después.
- Producción y administración trabajaban con información distinta y un Excel actualizado a mano.
- Relacionar un lote con su colada y su certificado requería una búsqueda manual.
- Para conocer el avance de un pedido había que preguntar en cada puesto.
Lo que construimos
El proyecto inició en 2025 con el etiquetado en impresoras Zebra y códigos únicos. Desde ahí el sistema se amplió hasta cubrir la operación completa:
- Órdenes de cliente con números de parte y cantidades, de las que salen los programas de corte y las órdenes de producción.
- Almacén con recepción, etiquetado y ubicación de cada lámina, ligada a su colada y certificado y asignada a la orden que la consume.
- Estaciones de piso donde cada operador recibe material, registra producción y scrap, y libera la carga al siguiente proceso.
- Envío y recepción de trabajos con proveedores externos, como pintura, contra folio.
- Empaque por escaneo y packing list generado desde el contenido de cada caja.
- Indicadores de auditoría calculados con datos de operación.
- Torre de control con la vista completa de la planta.
Cómo trabajamos con Impulsora
- Producto: levantamos el flujo real de la planta en piso, desde la orden hasta el embarque, y lo ajustamos con los operadores durante la implementación.
- Diseño: las estaciones son una interfaz separada del panel de oficina, pensada para usarse de pie, a distancia y con guantes.
- Backend: TypeScript con Node.js y Express sobre PostgreSQL (Supabase). Los códigos de etiqueta se generan de forma transaccional, así que dos impresiones simultáneas nunca reciben el mismo código.
- Integraciones: impresión directa en Zebra con ZPL, lectores de código de barras e importación de programas desde el software de nesteo.
El sistema está en producción y se sigue ampliando junto con la operación de la planta.
¿Tu empresa tiene un proceso parecido
que todavía no has podido resolver?
Cuéntanos cómo opera tu empresa. En menos de un día hábil respondemos con un siguiente paso claro, no una llamada de ventas.